薄膜厚度是否均匀是检测薄膜产品质量的一个重要指标，薄膜不均匀，不但影响到薄膜各处的拉伸强度、阻隔性，同时会导致薄膜卷曲后卷面出现爆筋，在暴筋处的薄膜形成永久变形，更会影响到薄膜的后续加工，如膜面不平整、薄膜松弛下垂，进一步影响后续的复合、印刷、镀铝、制袋等。而造成流延膜厚薄均匀度变化与设备、材料和工艺等都有较大的关联。
1. 设备成因
流延薄膜的成型工艺是树脂原料经挤出机熔融塑化, 从机头通过平模头的狭缝口挤出, 在定边、风刀、真空箱装置作用下, 使熔料紧贴在流延辊( 又称急冷辊) 筒上, 然后在流延辊牵引和冷却作用下, 对熔料纵向拉伸冷却成膜, 经预切边、测厚仪、偏摆、表面电晕处理、切边后卷取。而薄膜厚薄均匀度控制在设备成因则包含如下几个环节：
挤出系统：不正确的螺杆与模头设计，或使用已磨损的挤出机料筒和螺杆，或料筒和螺杆的驱动设备出现故障，会造成薄膜均匀度变化。
模口间隙：模头模口间隙是影响薄膜厚度均匀的主要因素。模口间隙的调整是控制薄膜横向厚度均匀的有效的操作, 也是常用最多的操作。现代的流延设备装置中, 为了能及时地通过调整模口间隙来控制薄膜的横向厚度均匀, 都装配有热膨胀螺栓自动调节装置。该装置基本工作原理是通过对控制模口间隙的螺栓进行加热和冷却, 运用热胀冷缩物理性质调整模口间隙。当从模口流出的熔体成型后经测厚装置测得膜的横向某一区域偏厚, 测厚装置将该区域的偏厚信息传输到电脑中,电脑对反馈的信息进行处理后, 输出加热信号到该片区对应的热膨胀螺栓进行加热, 反之, 进行冷却。虽然这种自动调整控制比较及时, 但因热膨胀螺栓的热胀冷缩量不大, 这种自动调整控制只能在厚度偏差幅度不太大情况下进行调整, 一般自动调整的范围在1.5um以内, 当超过这个范围时必须进行手动调整。在开机或改变厚度生产时, 应先进行手动调整, 手动调整不能急于求成, 要逐步调整, 当调整到极限偏差在1.5um以内, 再启用自动调整控制装置。模口间隙不当引起的厚度不均表现为薄膜横向厚度稳定不均, 即偏厚的片区一直偏厚, 偏薄的片区一直偏薄。
风刀、真空箱：熔融物料与冷却辊表面紧密贴合, 是流延薄膜成型的关键。薄膜的贴辊效果直接影响到薄膜的外观质量和物理性能。为了避免薄膜与冷却辊之间产生气泡, 采用空气流通过气刀均匀地吹在薄膜与冷却辊接触成切线方向的地方, 使薄膜与辊面紧密贴合。为了使这种贴合效果更好, 同时还采用真空箱装置, 利用真空原理把薄膜与流延辊之间空气抽去, 从而使薄膜与流延辊之间不会产生气泡。风刀宽度与流延辊长度相同, 真空箱宽度与模头宽度相同。在风刀操作时, 风刀风量要控制适宜, 风量过大, 会使熔膜过度抖动, 引起薄膜厚度偏差增大; 风量过小,压力不足,贴辊效果变差, 薄膜就会产生横向波动,薄膜厚度偏差很大, 膜面变形不平整无法生产(在开车生产时移动风刀靠近流延辊过程中表现明显)。风刀对流延辊的角度及风刀位置也十分重要。角度不当, 也会使薄膜表面产生气泡, 贴辊效果变差, 此角度调整为使风刀气流方向垂直于过熔膜与流延辊始接触点流延辊截面圆的切线。风刀位置是指风刀出风口(称风刀口) 的停靠点。不同的风刀位置会使薄膜与流延辊的接触线不同。风刀位置越接近模唇, 接触线也就越接近模唇, 气息就越小,熔膜急冷效果好, 熔膜抖动的幅度就小, 成膜后薄膜的厚薄度均匀性就越好。因此, 风刀口越接近模唇, 越有利对控制薄膜厚度均匀性
通过风刀的空气流应均匀地吹到熔膜上, 若风刀口薪附有异物影响气流的均匀, 那么薄膜的横向厚度就会不均匀, 勃有异物处对应的薄膜在热效应作用下就会偏薄, 且因急冷程度差异导致该处膜面雾度较高, 在膜面形成纵向透明度低的连续条纹。所以风刀一定要保证无影响气流的勃附物。真空箱的操作主要是注意调整抽气风速要与实际生产清况相匹配, 抽气风速过大, 会使熔膜易产生破洞;抽气风速过小, 就起不到抽去薄膜与流延辊之间空气的效果。在生产同样厚度产品时, 生产速度快较生产速度慢的真空箱风速大; 在同样的生产速度时, 产品厚度厚较产品厚度薄的真空箱风速大。
